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Sicheres Compoundieren auf engem Raum Individuelle Anlagenkonzepte für die Produktion von ATEX-Materialien Das Unternehmen Nexam Chemical aus dem schwedischen Lomma war auf der Suche nach einer neuen Compoundieranlage die speziell für die Herstellung von reaktiven Masterbatches eingesetzt werden kann Der Sinziger Maschinenbauer Feddem traf dabei auf einige Herausforderungen Mit der neuen Compoundieranlage im Werk in Lomma möchte Nexam nicht nur seine aktuelle Produktpalette effizienter produzieren sondern auch neue Arten von reaktiven Masterbatches für seine bestehenden und neuen Kunden entwickeln Eine spezielle Anforderung ist dabei die Produktion von sogenannten ATEX-Materialien explosionsfähige Atmosphären die eine besondere Berücksichtigung von Sicherheitsmaßnahmen und eine Anpassung der Extrusionslinie erforderte Eine weitere Einschränkung war der begrenzte Platz auf der Anlagenseite aufgrund der vorhandenen Metallstrukturen im Gebäude Die Zusammenarbeit von Feddem und Nexam begann mit Versuchen bei dem Masterbatch-Hersteller AF-Color der als Zweigniederlassung der Akro-Plastic ebenso wie der Maschinenbauer ein Unternehmen der Feddersen-Gruppe ist Diese Versuche bieten dem Kunden die Möglichkeit Produkte beziehungsweise Rezepturen auf bereits im Produktionsprozess befindlichen Anlagen des Maschinenbauers zu testen Im Anschluss ist es möglich Rezepturen und deren mechanische Eigenschaften wie E-Modul oder Kerbschlagzähigkeit im Labor zu validieren „Dank unserer ICX-Technology einem standardisierten Maschinenkonzept konnten wir dem Kunden einen funktionierenden Produktionsprozess für seine Produkte auf einer kleinen Extrusionslinie mit geringen Kosten und schnellen Rüstzeiten gewährleisten Diese Technologie ermöglicht es uns anschließende Scale-Ups zur Umsetzung der geforderten Durchsätze oder individuelle Anpassungen der späteren Produktionslinie vorzunehmen ohne Gefahr zu laufen bei der finalen Anlage an Chargenkonstanz zu verlieren“ erläutert David Constroffer Leiter Projektmanagement bei Feddem Dadurch werden nach Angaben des Maschinenbauers nicht nur Maschinenkapazitäten bei der Versuchsplanung gespart sondern auch Material bei der Versuchsdurchführung Gerade bei kostenintensiven Produkten könne so das iterative Vorgehen bei Versuchen kostenreduziert durchgeführt werden Innerhalb weniger Wochen erarbeiteten das Projektmanagement und die Konstruktion Entwicklung bei Feddem ein passendes Anlagenkonzept Auf Basis der geforderten Durchsätze und Rezepturen wurde der Extruder Typ FED 52 MTS 36 L Dgewählt 36 L Dgibt die Gehäuselänge an Hier wurde auf den Kundenwunsch eingegangen dass durch ein zusätzliches Gehäuse die Möglichkeit der Zudosierung flüssiger Additive mittels einer Einspritzdüse besteht Nach der Inbetriebnahme und Abnahme der Produktionslinie mit zwei FSB-Sidefeedern dem Dosiersystem für Rohstoffe Vakuumanlage und Kühlsystem führte Dirk Breuer Servicetechniker bei Feddem vor Ort in Lomma eine Schulung für das Bedienpersonal durch Hierbei wurden bereits die ersten Chargen des Kundenprodukts produziert Feddem www feddem com Produktion und Automation www kunststoffmagazin de 27 Dirk Breuer Servicetechniker Feddem l und Sebastian Holm Verfahrensund Wartungsingenieur Nexam Performance Masterbatch beim Aufbau der Maschine im Werk in Lomma Bild Feddem