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konnte diese Zeit von 10 Minuten auf 5 Minuten halbiert werden Der kumulative Effekt dieser 5-minütigen Umrüstungen summierte sich jedoch noch immer zu rund 16 Stunden Produktionsausfall pro Monat Daher musste das Team die Produktion sorgfältig steuern und den Produkten mit dem größten Produktionsvolumen Priorität einräumen um die Produktivität zu optimieren Um die Zeitverluste weiter zu reduzieren versuchte das Unternehmen einen speziellen Werkstückträger zu entwickeln Diese maßgeschneiderte Vorrichtung die drei verschiedene Komponenten in kleinen mittleren und großen Baugrößen aufnehmen kann ermöglichte es der Linie bis zu neun verschiedene Produktvarianten herzustellen ohne dass ein Wechsel erforderlich war Der Zwei-Achs-Roboter den sie zur Entnahme des ausgewählten Teils aus der entsprechenden Position in der Vorrichtung verwendeten erforderte jedoch je nach der zu fertigenden Produktvariante die Änderung der Position des Transportband-Anschlags Alternativ könnte der Zwei-Achs-Roboter durch einen Drei-Achs-Roboter ersetzt werden der sich entlang der Transportrichtung bewegt um das gewünschte Teil zu entnehmen Beide Ansätze wären mit zusätzlichen Kosten verbunden und würden einen Teil der gewünschten Einsparungen aufgrund verlängerter Produktionszeit zunichte machen Transportsystem – Design und Support Als „Hauptverkehrsader“ der Produktionslinie kann ein intelligent konzipiertes Transportsystem dazu beitragen den Produktionsausstoß zu maximieren manuelle Handhabung zu eliminieren und eine optimale Flächennutzung der Fabrik zu gewährleisten Die Konfiguration eines Transportsystems zur Optimierung des Betriebs einer Anlage ist eine Aufgabe die oft die Anpassung von Standardgeräten oder die Entwicklung individueller Lösungen für spezifische Herausforderungen in der Fabrikumgebung erfordert wie etwa extreme Flächenbegrenzung oder Höhenunterschiede Häufig werden Puffereinheiten benötigt um unterschiedliche Maschinenfähigkeiten in der Linie auszugleichen und einen kohärenten koordinierten Betrieb der gesamten Linie zu ermöglichen Anbieter von Transportsystemen verfügen meist über eine Vielzahl unterschiedlicher Optionen und Konfigurationen und können oft spezielle Lösungen anbieten die auf die individuellen Bedürfnisse der Kunden zugeschnitten sind Da das System in der Regel von Fachleuten auf der Grundlage eines Lastenheftes entworfen wird ist das Ergebnis gut an die zu Beginn des Projekts formulierten Anforderungen des Unternehmens angepasst Wenn sich diese Anforderungen jedoch ändern und weiterentwickeln kann es schwierig sein entsprechende Anpassungen am Transportsystem vorzunehmen Die Änderung von Halte positionen die mit pneumatischen Zylindern und dazugehörigen Sensoren und Magnetventilen realisiert werden kann beispielsweise Softwareänderungen sowie Anpassungen bei Verkabelung und mechanischer Konstruktion erfordern Die zwei oben vorgestellten Unternehmen die Automobilteile und Kleinmotoren herstellen stießen beide auf solche Einschränkungen als sie versuchten die Produktionsleistung mit herkömmlichen Transportsystemen zu steigern In jedem Fall waren die Projektteams nicht in der Lage die gewünschten Verbesserungen zu 100 % zu erzielen Werkstücktransport mittels Linearmodulen Im Vergleich zu konventionellen Transportsystemen bietet das lineare Transportmodul LCMR200 von Yamaha eine deutlich größere Flexibilität bei der Anpassung und Verbesserung der Linienleistung Parameter wie Beschleunigung Verzögerung Geschwindigkeit und Haltepositionen werden elektronisch eingestellt und können leicht angepasst werden indem die neuen Werte in die Steuerung geschrieben werden Darüber hinaus ermöglicht der Linearantrieb eine bidirektionale Bewegung Die zugehörige YHX-Steuerung macht das Kodieren von Kontaktplan-Programmen überflüssig und ermöglicht dem Benutzer die Angabe direkter Werte und einfacher Punktzu-Punkt-Bewegungen Ein einziger Controller kann mehrere LCMR200-Module koordinieren die als Teil einer kompletten Produktionszelle miteinander verbunden sind Da keine zusätzlichen Sensoren benötigt werden um weitere Haltepositionen hinzuzufügen können die Benutzer ihre Produktionslinie einfach umkonfigurieren ohne Kompromisse bei der Zuverlässigkeit einzugehen Der Linearmotor beschleunigt und stoppt schnell und dabei sanft und die Beruhigungszeit nach Erreichen der gewünschten Position ist sehr kurz Sie kann durch Anpassung der Positionstoleranz weiter optimiert werden Eine größere Toleranz ermöglicht eine noch kürzere Beruhigungszeit Darüber hinaus kann der Anwender die Transportgeschwindigkeit erhöhen ohne zusätzliche Puffer einbauen zu müssen da alle Module bei Bedarf unabhängig voneinander anhalten neu starten und rückwärts fahren können um jedes Werkstück zum optimalen Zeitpunkt zu liefern Die Schlitten des LCMR200 können so programmiert werden dass sie an jeder gewünschten Stelle mit einer Wiederholgenauigkeit von maximal ±5 µm stoppen Die Transfergeschwindigkeit wird elektronisch auf bis zu 2 500 mm s geregelt Ein Schlitten kann Lasten von bis zu 15 kg tragen und die Steifigkeit des Moduls ermöglicht die Durchführung von Prozessen ohne dass das Werkstück vom Schlitten entfernt werden muss Das gewährleistet eine kurze Zykluszeit und spart zudem den technischen Aufwand und die Kosten für die Entwicklung eines Mechanismus mit dem das Werk-39 Handhabung und Produktionslogistik www industrialproduction de