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Te x Tz u m Ti Te l b i l d 29 materialfluss 5 2023 www materialfluss de Projekt Hochregallager und RBG zur Produktionsversorgung Die Aufgabe die V-Zug im Rahmen des Neubaus formulierte klang im ersten Moment nach einer nur sehr schwer zu lösenden Herausforderung Man war auf der Suche nach einem Partner der das Projekt Hochregallager HRL mit Regalbediengerät RBG zur Produktionsversorgung ebenso umsetzen konnte wie das Projekt Fördertechnik und Fahrerloses Transportsystem FTS zur Qualitätskontrolle und Verpackung – Prozesse die bislang rein manuell gelebt wurden Ein schlüssiges und auf die Kundenanforderungen zugeschnittenes Gesamtkonzept sowie eine umfangreiche Expertise im Bereich FTS gaben am Ende den Ausschlag für Gebhardt Beim ersten System handelt es sich um ein viergassiges Hochregallager von 51 Meter Länge 31 Meter Breite und 16 Meter Höhe Auf acht Ebenen mit verschiedenen Palettenhöhen bietet es rund 4 700 Palettenstellplätze Das HRL ist mit zwei separaten Regalvorzonen und einem kurvengängigen RBG ausgestattet das die Gasse wechseln und somit alle vier anfahren kann Die Einlagerung erfolgt in den vier Gassen und in dem stirnseitigen Regal doppeltief Die Palettenfördertechnik von Gebhardt führt dem RBG Holz oder Kunststoffplatten mit dem Maximalmaß 1 300 x 900 x 2 400 Millimeter und einem maximalen Gewicht von 1 000 Kilogramm zu So erreicht das RBG einen Durchsatz von zwölf Einund Auslagerungen in der Stunde Projekt Fördertechnik und FTS zur Qualitätskontrolle und Verpackung Das zweite System besteht aus einer Qualitätsprüfzone für Kühlschränke mit anschließender Verpackungszone Sowohl die Entwicklung des FTS-Konzeptes als auch das der Prüfstationen und deren Überprüfung erfolgten in enger Zusammenarbeit zwischen V-Zug und Gebhardt Hierbei wurden die Anwenderwünsche auf bestmögliche Weise herausgearbeitet und integriert Die stationäre Fördertechnik von Gebhardt transportiert die Kühlschränke in den Prüfraum und übergibt sie dort an fünf Fahrerlose Transportfahrzeuge FTF vom Typ Gebhardt Karis Diese bringen die Kühlschränke an einen von den 90 speziell für die Anforderungen von V-Zug konstruierten Prüfplätze über die ein Durchsatz von 410 Prüfungen in acht Stunden erreicht wird ohne dass diese wie in der Vergangenheit notwendig manuell durch die Werker gehändelt werden müssen Der Transport erfolgt auf Styroportablaren wobei die Standfläche die Maße von maximal 635 x 635 Millimeter hat und die Höhe zwischen 400 und 1 850 Millimeter variiert Das Gewicht beträgt maximal 100 Kilogramm Nach erfolgter Prüfung holen die FTF die Geräte ab und übergeben sie wieder an die Fördertechnik über die der Weitertransport zum anschließenden Verpackungsbereich erfolgt Unmittelbar vor dem Verpackungsbereich werden die Kühlschränke in 4 5 Metern Höhe und auf einer 40 Meter langen Strecke gepuffert Am Ende der Pufferstrecke befördert ein Senkrechtförderer die Geräte auf das Niveau von 0 6 Meter und es erfolgt der Weitertransport zu einem ergonomischen Verpackungs-Arbeitsplatz Anschließend erfolgt der Weitertransport über die Fördertechnik bei dem die Kühlschränke umreift und über einen Querverschiebewagen zu einem der drei Schwerkraftrollenbahnen gelangen Diese dienen dabei als Pufferplätze an dem die Staplerfahrer die Kühlschränke entnehmen und zum Warenausgang transportieren Durch die beiden Systeme und die perfekte Abstimmung dieser mit der verbindenden Fördertechnik hat V-Zug eine Lösung erhalten die automatisiert zu einem prozessoptimierten Ablauf führt und die Lagerkapazitäten pro Quadratmeter deutlich erhöht Die Kostenoptimierung sowie die enorme Arbeitserleichterung der Mitarbeitenden vor allem bei der Qualitätsprüfung sind weitere Benefits der Lösung gebhardtgroup com de Das kurvengängige RBG lagert Paletten optimal über mehrere Gassen im Hochregallager ein und aus